La preparación de pedido, o picking, consiste en la selección de un número de ítems desde sus ubicaciones de almacenamiento para satisfacer distintas órdenes de pedido de clientes independientes.
Corresponde a una función de la cadena logística que puede representar hasta el 65% de los costos totales de operación de un centro de distribución normal.
Corresponde a una función de la cadena logística que puede representar hasta el 65% de los costos totales de operación de un centro de distribución normal.
El objetivo detrás de un buen sistema de picking, es lograr, simultáneamente, una reducción de los costos de separación de la mercadería y un aumento de la velocidad de procesamiento de los pedidos.
El sistema de picking de un proceso logístico determina la ruta de recorrido del trabajador – u operador de piso – en la recolección de los productos de una orden de pedido; en particular, la secuencia en que los ítems son seleccionados desde sus ubicaciones de almacenamiento.
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También, es importante destacar que el LAYOUT de la bodega es un factor importante en la definición de la mejor política de picking a emplear. En este sentido, debe hacerse la distinción entre un centro de operación manual versus uno automatizado o semi-automatizado; esta consideración tiene un efecto demasiado importante en la estrategia de picking a seguir.
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En bodegas o centros de distribución de operación manual, es común ver amplios pasillo en las áreas de almacenaje, para que puedan circular dos grúas en sentido contrario o porque en general los equipos utilizados son grúas contrabalanceadas – de menor complejidad y costo – las que requieren de mayores radios de giro para su operación. El ancho de pasillo es un factor importante a considerar en la selección del sistema de picking porque podría ser deseable, o no, que los operadores de bodega, durante el proceso de separación, se muevan de una cara a otra para ir recolectando productos versus a limitar la recolección a una sola cara por sentido de viaje.
El sistema de picking de un proceso logístico determina la ruta de recorrido del trabajador – u operador de piso – en la recolección de los productos de una orden de pedido; en particular, la secuencia en que los ítems son seleccionados desde sus ubicaciones de almacenamiento.
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